+ Engagés + Performants : 3 minutes pour comprendre le pilier production et impact environnemental

Le pilier « Production et Impact Environnemental » constitue le moteur opérationnel d’une démarche RSE concrète. Il transforme les enjeux écologiques en leviers d’innovation et de performance industrielle. 3 entreprises témoignent de la façon dont elles ont adapté leurs procédés de fabrication de la conception à la seconde vie de leurs produits.

Cette approche guide les entreprises vers les bonnes pratiques industrielles pour transformer les défis écologiques en leviers de croissance, garantissant ainsi une performance à la fois financière et environnementale.

Elle regroupe 5 enjeux :

1. Optimiser la performance industrielle ;
2. Optimiser l’utilisation des énergies et fluides liés à la production et aux bâtiments ;
3. Optimiser l’utilisation des matières et emballages ;
4. Produire en maîtrisant ses émissions de CO2 et en anticipant les conséquences du changement climatique ;
5. Produire en maîtrisant les pollutions, les déchets et les impacts sur la biodiversité

Des exemples pour produire tout en maîtrisant son empreinte

Découvrez les actions concrètes déployées par les entreprises pour maîtriser l’impact environnemental de leurs activités :

• Concevoir des machines réduisant les déchets lors de leur utilisation (groupe REP) : constructeur de presses industrielles, le groupe développe des procédés permettant à ses clients de réduire leurs propres déchets voire de permettre leur réinjection de leur cycle de production.
• Création d’une filière de vente de machines d’occasion et de filières de tri (entreprise Guelt) : en choisissant des composants facilement démontables et recyclables, cette société spécialisée dans les machines de conditionnement structure des filières de tri spécifiques (aluminium, huile, électronique) et crée un marché pour ses machines reconditionnées.
• Création d’une usine sans rejets (entreprise Eyco) : spécialisée dans la microélectronique, l’entreprise a choisi d’aller au-delà des obligations réglementaires en créant une usine sans rejets. Grâce à un système d’évaporation sous vide, elle fonctionne en quasi-circuit fermé, ne consommant qu’une baignoire d’eau par jour (1,7 m³) là où le secteur en utilise habituellement entre 40 et 100 m³.